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吳宇
新經濟新常態下，被寄予厚望的中國制造業如何突圍上揚、提質升級——對這一問題，在北京隆重舉辦的第二屆中國制造2025高峰論壇暨十佳品質評選頒獎盛典，給出瞭答案：由制造到智造，再到質造。
OPPO憑借“美因苛求”的工匠精神，堅持用純粹和專註的態度雕琢產品，隻做令人驚艷、信賴的手機，為中國手機制造業智造、質造樹立標桿，並最終榮獲“2016年度中國制造十佳品質評選傑出貢獻獎”。
自2004年成立公司起，“做令人感覺驚艷的產品”一直是OPPO的目標。2011年OPPO進入智能手機領域，時隔五年，2016年10月，根據IDC公佈的亞太地區季度手機市場追蹤最新報告，2016年第三季度，OPPO在中國市場的出貨量達到瞭2010萬部，首度位居中國市場的首位，OPPO市場份額達17.5%，同比增長106%。
10月13日，國務院總理李克強來到OPPO考察，贊譽：“OPPO從傳統產業起步，躍升到如今生產高端智能手機，實現瞭華麗轉身、破繭成蝶，是制造業轉型升級的范例。”
市場地位的躍進和品牌口碑雙重認可的背後，離不開手機體驗的高品質保障和洞察用戶需求的研發實力來支撐。在OPPO，“一切以用戶的最佳體驗為目標”是OPPO生產系統的最高標準。之前，2016中國最受尊敬企業考察團曾來到OPPO位於東莞長安鎮的生產研發基地，探討基於優秀企業文化的中國制造實現高端化跨越。
位於長安的OPPO手機生產基地是OPPO公司的大本營，這裡匯集瞭生產系統和研發系統兩大核心資源，承載瞭OPPO所有產品的設計、自主研發、產品組裝以及品質管控等相關生產部門。考察團成員發現，“精益求精”已深入OPPO手機生產基地的各個部門，每個部門又因職責的不同對“高品質”加以更多針對化的詮釋與落實。
對品質的堅持就是對用戶的尊重
采購工程實驗室的主要職責是物料選型與測試，物料認證需要經過四大步：選型評審、設計評審、試產評審、可靠性試驗。選型評審是品質保障最基礎和最重要的第一步。選型評審，主要包括物料選型和確定入圍供應商，能入圍的供應商，不僅需是行業的佼佼者，還需要能長期保持物料的高品質。
第二步是設計評審，由供應商、研發人員、采購工程台中清化糞池師共同進行，從物料設計上規避潛在品質風險。第三步為試產評審，包括供應商試產評審和OPPO內部試產評審，試產評審不合格的物料，不能進入批量環節。第四步為可靠性試驗，所有物料必須經過型式試驗中心嚴格的可靠性試驗驗證，同時OPPO還有一項行業內較少使用的破壞性物理分析，通過拆解、切片等手段，讓不良品、假料無所遁形。
自2011年起，OPPO將技術工程師納入供應商選擇體系。為達到高品質選擇，每個項目的投標（物料選取）都需經過技術工程師的檢測，以確保所使用的設備是最符合對品質、產能、生產工藝等需求的。
據OPPO采購工程師回憶，某機型裝飾片在抽檢時，出現瞭極少量的的掉漆現象。OPPO采購部門將同一批次的7萬物料全部隔離，並進行非常嚴格的試驗，6名工程師從中午試驗至凌晨，最終完成瞭對該物料的可靠性采購。
一部手機涉及的部件數千個，OPPO對零部件采購堅持“隻選台中市化糞池清理全球最好的”。無論這些零部件出自哪傢優秀的供應商，都必須經過嚴格的可靠性試驗驗證，用來模擬手機上的材料在不同的使用場景中的可靠性。
不僅僅是手機零部件，包括手機保護殼，終端櫃臺展架，活動用的帳篷、太陽傘，促銷禮品的杯子、書包，凡是帶有OPPO 標識的物料，都需要經過采購工程實驗室的各項嚴格考核，確保物料選型的高品質。
在 OPPO SMT中心（Surface Mount Technology 表面貼裝技術是目前電子組裝行業裡最流行的一種技術和工藝，是OPPO手機的核心大件——主板的誕生地），完成1塊成品所需要的時間大概40分鐘左右。每個工序後面都會有相應的檢查機制，以確保制程中的不良品不會流入下個工序。另外配合先進的物料追溯系統（MES），可以追溯到每塊主板上所使用元器件的品質狀態及該主板在生產過程中每個環節的品質狀態。
SMT中心的一位老員工——廖信平已經堅守崗位10餘年，車間的每一條生產線的產能、效率、設備升級都如數傢珍。他說：“最好的衡量參照是自己，不為和別人比較。我們隻選最好的，做最好的。”廖信平曾在OPPOSMT上料員的崗位上工作瞭7年，從未上錯過一次物料，也因此成為SMT貼片史上上料時間最長且沒有出現過一次上料失誤的員工。
OPPO一直秉承著“打造偉大產品”的信念與精神，每個層級和崗位上的員工都是OPPO品質的“守護者”，類似的例子在OPPO生產線上也並不鮮見。
品牌是品質與實力的融合
OPPO生產系統多年來，分別建立瞭圍繞材料、組件、整機進行專項實驗的團隊，並執行高於國傢及行業標準的品質標準體系。從PCB貼片到成品包裝入庫，一臺手機所有的流程走下來，大約需要6個月時間，期間還要通過品質實驗、環境實驗、破壞性實驗、壽命老化實驗、電性能測試、兼容性測試在內的一百三十多項嚴苛的全面測試，品質監控覆蓋產品全生命周期。
在生產系統，還有一個不受出貨壓力的影響，可以暫停出貨、暫停生產，擁有“一票否決權”的部門獨立存在，它被認為是OPPO內部權力最大部門——品質部。品質部負責人提出瞭獨特的正負號理論：“品質是信譽前面的正負號，品質好、做得量越多，就是正名的聲音越大。品質差，就是負號，賣得越多口碑越差。”
品質部門貫穿手機從物料選型到質量驗證的所有過程，鐵面無私，絕不姑息，不會將問題遺留到下個環節。在OPPO，一部高品質手機的誕生，還需經過品質實驗室一百三十多項嚴苛的測試。在品質實驗室中，產品要通過跌落測試、淋雨測試、極限溫度測試等模擬真實用戶使用場景的項目。
在某款新產品總裝檢測時，測試人員發現主板在人工組裝時有微小刺破，工程師立即對此問題進行實驗檢測，盡管評估對手機性能的影響極小，但公司還是秉著“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”的三不原則，決定對同批次三萬塊主板進行更換處理。
在品質實驗室，在這裡手機樣品被檢測設備從1米高度，隨機跌落瞭150次，7厘米的手機正反面及側面跌落4.2萬次，在這樣的跌落測試下，手機的功能不能有失效、裝飾件和殼體不能有掉落、開裂和落漆；1公斤力擊手機側鍵20萬次，指紋按鍵點擊100萬次，不允許有按鍵手感不良、按鍵無功能、按鍵斷裂等異常。
OPPO的工程師模擬出用戶可能會出現的130多種使用場景，有時甚至登門到用戶傢裡，探求手機問題出現的個別案例，不斷探索更能貼近用戶使用的實驗方法，不計成本的研發創新和長此以往的堅守有回報，OPPO的出品的確得到瞭用戶的認可與喜愛。
“我能為產品最後的品質貢獻什麼？”這一句話被做成橫幅掛在OPPO研發和生產系統的辦公室裡，每一個員工都在真正思考怎麼提升品質，這是OPPO的本分，也是對市場的敬畏。
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